注塑机在我国的发展

塑料注射成型机,简称注塑机,是我国产量和应用量最大的塑料机品种. 我国自行生产的第一台注塑机诞生于20世纪50年代后期,经过50多年的发展,目前已能生产大部分机种.尽管如此,我们的技术水平与世界先进国家相比还是有着不小的差距.正如我国著名的塑机专家王兴天(北京化工大学教授)所说,塑机是整个塑料产业中最能体现核心技术价值的领域,但在这个领域,我们几乎不拥有重要的核心技术.注塑机的控制技术是提升注塑机整体技术水平的关键技术之一.注塑机的控制技术历经了继电器、接触器控制及可编程序控制器控制和计算机控制的发展过程.注塑机由于使用了计算机控制技术,使智能控制注塑工艺过程各参数达到最佳成为可能,同时控制方式也发生了从开环到闭环的转变.注塑过程的控制变量从目前的技术发展水平来看,注塑机的过程控制主要是通过对注塑过程的可控工艺参数进行控制.注塑机的可控变量有两种,一类是基本以模拟量形式的输入变量,如料筒各段温度、聚合物熔体温度、螺杆温度、模具温度、注射系统压力、螺杆转速等;另一类是数字量形式的输入变量,如螺杆后退停止位置、注射座前后位置、模板向前和向后运动以及超行程等.根据这些输入变量,我们可以进行对注塑参数和温度的控制.1、注塑参数的控制注塑参数的控制主要有对注射速度与注射压力的控制、PVT保压过程控制、缓冲量控制、背压控制等.注射速度是指螺杆向前推进的速度,其速度快慢会影响到注射压力、熔体流率等参数,并直接影响到制品质量.对注射速度的控制包含两种含义:一个是对螺杆(或柱塞)推进物料的速度进行开环或闭环控制.另一个是对螺杆推进速度同时进行位置和速度值的多级切换,称为多级注射速度切换或控制.对于注射压力的控制,传统注塑机一般基于行程和时间来进行压力切换,其控制也包含两层含义:一个是对螺杆推进物料的压力进行开环或闭环控制.另一个是对螺杆推进压力同时进行位置和压力值的多级切换,称为多级注射压力切换或控制.传统注塑机的这种从注射压力到保压压力采用位置切换,而到保压阶段就从位置切换转入用时间切换多级保压压力的控制方法,其精度和稳定性都较差.先进注塑机的注射压力控制是依靠检测模腔压力来实现压力切换的,即通过一个预先设定的程序来控制.也就是切换点的压力值先存储在控制系统中,其后转换成逻辑控制信号,如果模腔中的压力与设定值相同,则立即切换到保压控制.现代注塑机的保压控制采用精度和稳定性较高的PVT保压控制,即先用压力和温度传感器对模腔压力和模腔温度及喷嘴处的物料温度进行检测,并作为反馈信号输入给控制装置进行"PVT"(Tm模腔中物料的温度,Vm比容,Pm模腔压力)逻辑运算,再发出指令对比例压力电磁阀进行比例调节,从而使注射与保压时的系统油压能按PVT特性曲线的指令变化.模内熔体的温度是时间的函数,该温度是通过传感器进行连续地检测来获得的.缓冲量控制是对螺杆头部余料的控制,它起着缓冲与控制注塑量精度的作用.它是通过位移传感器对螺杆位置的检测,并根据前次螺杆位置检测的记忆信号进行运算后而获得下次螺杆位置的设定值来实现控制的.螺杆在预塑时,计量室中熔体的压强称为背压.背压控制是为了减少轴向温差,有利于熔体压实.它是通过预选油压的多级控制来实现的.当螺杆预塑时,其在物料的作用下要后退,这就会使注射油缸腔的回油经过背压阀流回油箱,因此通过调整背压阀在螺杆不同位置时的泄油压力可调节螺杆头部熔体的压力(剪切热),从而使其轴向温差得到调节.2、温度控制温度控制主要包括对料筒温度、料口处温度、喷嘴温度、模具温度、油温进行控制.料筒温度就是料筒表面的加热温度.料筒的温度控制是注塑工艺的重要参数,温度控制不好将直接影响到制品的质量.注射料筒的加热段一般分3~4段,通过一次仪表(热电偶)和二次仪表对加热电阻圈的控制与调节而形成闭环控制回路.料口处的温度控制直接影响到固体料的摩擦系数和输送效率,良好的温控能使料筒其他部分物料的温度得到更加稳定地控制.此温度是用热电偶检测并通过PDPI控制循环冷却水流实现控制的.喷嘴温度控制的好坏不仅会影响到注塑过程能否稳定工作,而且直接影响着高温熔体通过喷嘴时的剪切热和剪切流动.喷嘴温度的控制是通过热电偶来完成的.模具温度是指与制品相接触的模腔表面温度,它会影响充模、冷却和保压过程.模具温度的控制也是通过热电偶来完成的.注塑机的油温是指液压系统工作油的温度,它对液压系统的稳定性及注塑制品质量有着重要的影响,因而在注塑机系统中必须配有油温控制装置,通过温度传感器的检测来实现系统对油温的加热和冷却控制.我国注塑机控制技术的进展1、传统控制方式传统的注塑机一般采用简单的继电器、接触器控制,控制方式多为开环控制,即按照预先的设定值进行控制(预先设定好各参数值,由机器在生产过程中加以保持).这种控制方法结构简单,但抗干扰能力差,控制精度低.2、可编程序控制器控制方式20世纪60年代末发展起来的可编程序控制器(PLC)是一种较好的控制装置,它由中央处理单元(CPU)、输入输出(I/O)、存贮器、编程器等组成.控制程序由用户输入到存贮器中, CPU以扫描工作方式按照程序判断输出状态,来实施对现场设备的控制.我国对PLC控制装置来实施在注塑机中的应用大多是从对传统控制系统的改造开始,目前国内的注塑机大部分采用PLC控制系统.采用PLC控制可以实现注塑机的自动化控制与调节,注射成型过程的工艺参数控制也能够得到基本保证.PLC控制主要是利用位移传感器等进行动作程序和过程程序的切换,并能够实现比例压力和比例流量控制.同时可以进行开关量逻辑控制,也可以兼有模拟量(如温度、压力、流量、转速等)的闭环控制.借助键盘和液晶或数码显示,可设定或修改工艺过程参数,并设有预警系统和故障显示指示灯以监测生产过程,从而大大提高了整机性能.由于PLC控制方式可使注塑机实现闭环控制,即按照在线测量值与设定值的偏差通过负反馈回路进行控制,因此当注射速度、注射压力、模腔温度、模腔压力、熔体温度和油压等参数在生产过程中因干扰出现偏差时,机器可通过自适应控制系统针对干扰自动进行修正.从而使PLC控制方式较传统方式的抗干扰能力及控制精度有了很大程度的提高.然而PLC控制方式也有其不足的地方,如它的抗干扰性、可靠性和温度控制精度在有些时候还显得不够理想.对此,华南理工大学聚合物新型成型装备国家工程研究中心瞿金平教授等人采用了新型的PLC装置,即贝加莱可编程计算机控制器(PCC),使液压机械式大型注塑机得到成功的升级.这是我国注塑机控制系统开发的一种新思路.3、计算机控制方式采用计算机进行控制是更为高级的控制方法,这是注塑机控制系统的发展趋势.目前微机控制系统主要有单机系统和多机系统两大类型.单机系统采用单板结构可将信息的采集、转换和处理融为一体,其结构由A/D、D/A、数字1/0以及比例放大器或外加比例放大器构成.北京科技大学潘诚等人开发的一款结合了实现注塑机油压系统的闭环控制卡和与之配套的上位机监控软件的系统就属于这种单机系统,该系统在震雄集团(深圳)有限公司已投入试用,效果良好;多机系统则采用多处理机结构和大板式设计,可将功能进行分配,由若干CPU独立完成相应的工作,如其中的一个CPU专门用于协调和传输有关指令,并经过并行口和串行口传输数据.这两类控制器的结构各有特点,基本能够满足不同层次的需求.值得一提的是,陕西科技大学徐元昌等人开发出了一个用于多台注塑机控制的群控系统方案,用PC机作为上位机并用其串行通讯口与下位机8098通讯控制注塑机,从而实现了主机指挥监督从属机的功能.为便于操作,该系统还使用了PC机操作界面作为人机接口,从而实现了注塑机的顺序动作和温度、速度、压力等工艺参数的自动化控制.注塑机控制技术发展趋势目前世界发达国家的注塑机控制技术比较先进、成熟,其特点是普遍采用实时闭环控制和CRT或LCD显示屏的过程监控,并通过多重处理将尽可能多的处理工作分配给外围装置完成,以提高注塑机内的通讯能力,减轻主控部分负荷.这在一定程度上代表了注塑机控制技术的未来走向.展望未来,相信随着控制技术的不断发展与完善,将使注塑机朝着自动化、节能化、智能化、无人化等方向发展.如采用计算机数字化控制和程序化控制,使注塑机具有自动控制、自动诊断、自动调节、自动补偿功能;控制系统实行模块化、集成化;采用成组技术,实施多台注塑机的群控.


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教你处理注塑机常见问题

一:锁模部分故障问题与处理方法:(一):不锁模:处理方法:1):检查安全门前行程开关,并修复.2):检查电箱内24V5A电源,换保险及电源盒.3):检查阀芯是否卡住,清洗阀芯.4):检查I/O板是否有输出,电磁阀是否带电.5):检查液压安全开关是否压合,机械锁杆挡板是否打开.(二):开合模机绞响:处理方法:1):检查润滑油管是否断开,若是的话,必须重新接好油管.2):润滑油油量小,加大润滑油量,建议50模打油一次或用手动加足润滑油.3):锁模力大,检查模具是否需大锁模力,调低锁模力.4):放大板电流调乱,检查电流参数是否符合验收标准,重新调整电流值.5):平行度超差,用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准;调平行度.(三):等几秒钟才开模:处理方法:1):起动速度慢,检查螺丝阻尼是否过大,调小螺丝阻尼孔.2):阻尼螺丝钉中间孔太大,检查Y孔螺丝阻尼是否过大,换中心孔细的阻尼钉.(四):开锁模爬行:处理方法:1):二板导轨及哥林柱磨损大,检查二板导轨及哥林柱,更换二板铜套,哥林柱,加注润滑油.2):开锁模速度压力调整不当,设定流量20,压力99时锁模二板不应爬行,调节流量比例阀孔,或先导阀孔,调整比例阀线性电流值.3):管道及油缸中有空气,排气.(五):开模开不动:处理方法:1):增加开锁模速度,压力流量过小未调好,检查开锁模速度,压力是否适当,加大开锁模压力,速度.2):锁模电子尺零位变,检查锁模伸直机绞后是否终止在零位,重新调整电子尺零位.3):检查是否反铰.(六):自动生产中调模会越来越紧或越松:处理方法:1):调模电磁阀内漏,检查电磁阀是否为"O"型,型号4WE6E 或0810092101,更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电.2):手动打其它动作时是否有调模动作,并看阀是否卡死.(七):锁模后其它动作工作时,全自动慢慢开模:处理方法:1):油制板泄漏,检查或更换特快锁模阀,更换油制板.2):开模阀泄漏,开动油泵并锁模终止,按射台或射胶动作,二板是否后移,更换开模油阀.正常为开锁模不动.(八):锁模时只有开模动作:处理方法:1):接错线,检查有否24VDC到阀,检查线路并接线.2):卡阀或装错阀芯,检查阀芯是否装错,或堵塞,重新装阀芯或清洗.在正常情况下开锁模动作是不动的.(九):锁模不畅:处理方法:1):A,B孔调整不当,设定系统流量20,压力99时,观察锁模动作是否爬行,重新调整或换阀.2):油路中有空气,听油路中有无空气声,检查油中有无气泡,需排气.3):放大板斜升斜降调整不当,观察电流表电流值与升降变化或与转速是否成比例,调整放大板.(十):锁模不起高压,超出行程:处理方法:1):限位开关超出限位,检查调模是否合适,调整适当模厚;检查马达是否是正常状态.2):液压限位超过行程,电子尺行程位置是否合适,检查调模是否合适,适当调模向前.(十一):手动有开模终止,半自动无开模终止:处理方法:1):开模阀泄漏,手动打射台后动作,观察二板是否向后退,更换开模阀.2):检查电子尺最大行程及压力流量.(十二):无顶针动作:处理方法:1):顶针限位开关坏,用万用表检查24V近接开关是否亮灯.更换顶针限位开关.2):卡阀,用六角匙压顶针阀芯是否可移动,清洗压力阀3):顶针限位杆断,停机后用手取出限位杆,更换限位杆.4):顶针开关短路,用万用表检查顶针开关对地0电压,更换顶针开关.5):电子尺位置设置不当.(十三):半自动时顶针失控:处理方法:1):顶针板坏,检查线路是否正常,正常电压DV24V.维修顶针板.2):线断,全面检查开关连接线,I/O板上连接线.检查线路,重新接线.3):检查模具有无走位.4):油缸活塞杆密封圈是否损坏.(十四):开模时声音大:处理方法:1):比例线性差,开合模时间位置压力流量调节不良,检查参数中斜升斜降,调整参数中的斜升斜降.2):锁模机铰润滑不良,检查哥林柱,二板滑脚,机铰润滑情况, 加大润滑,增加打油次数.3):模具锁模力过大,检查模具受力时锁模力情况,视用户产品情况减少锁模力.检查时间位置是否合适.4):头二板平行度偏差,检查头板二板平行度.调整二板,头板平行误差.5):慢速转快速开模设定位置过小,速度过快.检查慢速开模转快速开模位置是否恰当,慢速开模速度是否过快.加长慢速开模位置,降低慢速开模的速度.(十五):半自动有2次锁模动作处理方法:1):锁模阀芯没有完全复位,检查锁模动作完成后下一个动作是否连续性太强.2): 增加下一个动作的延时时间.二:调模部分故障问题与处理方法:(一):不能调模:处理方法:1):机械水平及平行度超差.用水平仪角尺检查.调整平行度及水平.(针对大机型,小机型影响不大)2):压板与调模丝母间隙过小.用塞尺测量.调整压板与螺母间隙,调模螺母与压板间隙( 间隙l0.05m m ).3):烧螺母:检查螺母能否转动发热是否有铁粉出来.更换螺母.4):上下支板调整.拆开支板锁紧螺母检查.调整调节螺母.5):I/O板坏.在电脑页面上检查输出点是否有信号.维修电子板.6):调模阀芯卡死.拆下阀检查.清洗阀.7):调模马达坏:检查油马达.更换或修理油马达.三:注射部分故障问题与处理方法:(一):不能射胶:处理方法:1):射咀有异物堵塞.检查射咀是否堵塞.清理或更换射咀.2):分胶咀断.拆开法兰检查分胶咀是否断裂.更换分胶咀.3):射胶方向阀卡死.检查方向阀是否有24V电压,线圈电阻15-20欧姆,如正常则阀堵塞.清洗阀或更换方向阀.4):射胶活塞杆断.松开射胶活塞杆紧母,检查活塞杆是否断裂.更换活塞杆.5):料筒温度过低.检查实际温度是否达到该料所需的熔点温度.重新设定料筒温度.6):射胶活塞油封损坏.检查活塞油封是否己坏.更换油封.(二):射胶起步声音大:处理方法:1):射胶速度起步过快.观察射胶速度起步快慢变化.调整射胶流量、速度.2):油路中有空气.观察各动作是否有震动.(三):射胶终止转熔胶时声音大:处理方法:1):射胶时动作转换速度过快.检查射胶有否加大保压.加大保压,调整射胶级数,加熔胶延时.(四):射胶量不稳定:处理方法: 1):油缸油封磨损.观察压力表压力保持情况.更换油封.2):分胶咀,分胶圈磨损.用2次射胶检出.更换分胶咀三件套.3):料筒磨损.用2次射咀检出,拆料简检查磨损情况.更换熔胶筒.(五):半自动无射胶动作.处理方法:1):射台前进未终止.检查射台前或锁模行程开关是否正常.检查线路及行程开关.2):断线.检查线路.重新接线.3):锁模归零.机铰伸直时位置为0.重新调整电子尺零位.(六):半/全自动工作时,料筒温度逐步超过设定值.处理方法:1):熔胶转速过快.用转速表测试螺杆转速是否过快.降低熔胶转速.2):背压过大.观察制品,背压表值,尽可能降低背压.3):螺杆与料筒磨擦.拆螺杆,料筒,检查磨损情况.更换料筒或螺杆.4):温度设定不当.检查实际温度是否过低.重新设定温度.5):塑胶所受剪切热过大.检查前段,中段温升.降熔胶转速,背压.(七):熔胶时螺杆响.处理方法:1):传动轴安装不当.分开螺杆转动检查有否声响,如有则拆平面轴承.重新装配.2):平面轴承坏.分开螺杆检查转动部分有响声.则更换平面轴承.3):螺杆弯曲.拆下螺杆检查.更换螺杆.4):螺杆有铁屑.拆开螺杆检查. 清理螺杆.5):用百分表检查调整螺杆的同轴度.0.05mm左右跳动为正常.(八):不能熔胶.处理方法:1):烧轴承或传动轴爆裂.分开螺杆再熔胶并观察声音.更换轴承.2):螺杆有铁屑.分离螺杆与料筒,查螺杆是否有铁屑.拆螺杆清理.3):熔胶阀堵塞.用六角匙顶阀芯看是否移动.清洗电磁阀.4):熔胶马达损坏.分开熔胶马达,熔胶不转时.更换或修理熔胶马达.5):烧坏发热圈.用万用表检查是否正常.更换发热圈.6):插头松.检查熔胶油制插头是否接触不良.接紧插头.并检查有无24电源.(九):熔胶时背压不能调整.处理方法:1):背压阀坏. 下料加大背压.检查螺杆是否后退.清洗背压阀.(十):产品有黑点.处理方法:1):螺杆有积炭.检查清洗螺杆,料筒.2):料筒有积炭及辅机不干净.检查上料机有无灰尘.抛光料筒及清理辅机.3):分胶咀组件腐蚀.检查分胶咀.更换分胶咀组件.4):法兰,射咀有积炭.清理更换.5):原材料不洁,检查原材料.更换原料.6):温度过高,熔胶背压过大.检查各段温度.降温减背压.(十一):螺杆混色不良.处理方法:1):材料间题.检查色粉质量.更换材料.2):温度过低.检查实际温度与料所需温度.加高温度.3);背压过低,检查背压.加大背压.4):拌料时间短.加长拌料时间或更换成混炼头.5):转速过低.检查螺杆转速.提高螺杆转速.(十二):无抽胶动作.处理方法:1):背压大.检查手动熔胶时射咀喷胶快慢.降低背压.2):断线.抽胶阀断线.3):方向阀阀芯不灵活.用内六角扳手按阀芯检查是否自由活动.清洗阀芯.(十三):熔胶时,马达摆尾.处理方法:1):轴承坏.观察熔胶时有无异声.更换轴承.2):斜珠轴承调整不当.观察传动轴有无摆动.重新调整间隙.3):螺杆变形.分开螺杆观察传动轴转动情况.更换螺杆.4):射台后板铜套磨损2条导杆变形或固定螺丝松.观察二板铜套是否磨出铜粉.更换铜套.(十四):射胶动作两次1): 射咀孔径太小,射胶时阻力太大.2):射咀发热圈坏,检查发热圈或更换 .3): 检查压力流量输出有无化.(十五): 螺杆断原因1):射移不同步,调整射移同步+/-0.052):射胶油缸不同步,调整射胶油缸同步+/-0.053):原材料与注塑机螺杆性能不配.4):温度没有达到所用料的熔点.5):等到温度刚刚达到就转动螺杆.6):发热筒烧坏不加热,检查有无防冷功能,更换发热筒.四: 液压部分故障问题与处理方法:(一):液压油污染:1):油中混入空气.主要由于管接头,液压泵,液压缸等密不好.表现在油箱上有气泡.2):油中混入水分.会使油液变成乳白色.主要原因冷却器漏水或环境潮湿.3):油中混入固体杂质.主要是切屑,焊渣,锈片以及金属粉未.4):油中产生胶质状物质.主宴是密封件被油液浸蚀或油液变质,使油液中产生胶状物质,这种胶质状物质常常使小孔堵塞.(二):温度对液压油的粘度有什么影响:造成的影响:1):当温度升高时,油的粘度下降.油液粘度的变化直接影响液压系统的性能和泄漏量.(正常温度在30~50℃之间)(三):爬行故障:产生的原因:1):润滑条件不良.出现"停顿m滑行m停顿".加大润滑量.2):液压系统中浸入空气.需排气.3):机械刚性原因.零件磨损变形,引起摩擦力变化而产生爬行.更换零件.(四):开机生产一段时间后,油泵响.处理方法:1):吸油管质量不好或喉码未收紧.拆滤网检查是否变形.吸油管是否分层.更换油管,滤网.2):滤网不干净.液压油杂质是否过多.清洗滤网.3):油泵磨损:检查油泵配油盘及转子端面磨损情况.更换油泵.(五):马达起动后,压力表有压力,没有流量.处理方法:1):DA板坏,维修DA板.2):溢流阀卡住.拆下溢流阀检查,清洗溢流阀或更换压力表检查.(六):无压力流量1):检查电机油泵转动方向是否正常.2):检查有无漏油.3):检查压力流量阀有无电流.4):有内六角顶住压力阀芯是否起压,更换或清洗.

便宜注塑机

注塑机的工作原理，操作流程，方法

为了方便大家能够更容易的使用注塑机,了解注塑成型过程.现将注塑机的工作顺序和成型方法以及操作方法介绍给大家,具体细节部分需要根据制品的成型条件进行设定.希望能对大家的工作有所帮助.
1.注塑机的动作程序:射台前进→注射→保压→预塑→倒缩→射台松退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→射台前进.
2.注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面.分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择,料筒各段温度及电流、电压的监控,注射压力和背压压力的调节等.
3.注射过程动作选择:一般注塑机既可手动操作,也可以半自动和全自动操作.手动操作是在一个生产周期中,每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的.一般在试机调模时才选用;半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作,但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门,取下工件,再关上安全门,机器方可以继续下一个周期的生产;全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后,可自动进入下一个工作周期.在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整.但须注意,如需要全自动工作,则(1)中途不要打开安全门,否则全自动操作中断;(2)要及时加料;(3)若选用电眼感应,应注意不要遮闭了电眼.实际上,在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的,如给机器模具喷射脱模剂等.正常生产时,一般选用半自动或全自动操作.操作开始时,应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动),并相应拨动手动、半自动或全自动开关.半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好,操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等,不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱.当一个周期中各个动作未调整妥当之前,应先选择手动操作,确认每个动作正常之后,再选择半自动或全自动操作.
4.预塑动作选择:根据预塑加料前后注座是否后退,即喷嘴是否离开模具,注塑机一般设有三种选择.(1)固定加料:预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具,注座也不移动.(2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料,预塑完毕,注座后退,喷嘴离开模具.选择这种方式的目的是:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴,避免熔料在背压较高时从喷嘴流出,预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递,影响它们各自温度的相对稳定.(3)后加料:注射完成后,注座后退,喷嘴离开模具然后预塑,预塑完再注座前进.该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料,由于喷嘴与模具接触时间短,避免了热量的流失,也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固.注射结束、冷却计时器计时完毕后,预塑动作开始.螺杆旋转将塑料熔融并挤送到螺杆头前面.由于螺杆前端的止退环所起的单向阀的作用,熔融塑料积存在机筒的前端,将螺杆向后迫退.当螺杆退到预定的位置时(此位置由行程开关确定,控制螺杆后退的距离,实现定量加料),预塑停止,螺杆停止转动.紧接着是倒缩动作,倒缩即螺杆作微量的轴向后退,此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除,克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的"留涎"现象.若不需要倒缩,则应把倒缩停止开关调到适当位置,让预塑停止开关被压上的同一时刻,倒缩停止开关也被压上.当螺杆作倒缩动作后退到压上停止开关时,倒缩停止.接着注座开始后退.当注座后退至压上停止开关时,注座停止后退.若采用固定加料方式,则应注意调整好行程开关的位置.一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间,加快生产周期.
5.注射压力选择:注塑机的注射压力由调压阀进行调节,在调定压力的情况下,通过高压和低压油路的通断,控制前后期注射压力的高低.普通中型以上的注塑机设置有三种压力选择,即高压、低压和先高压后低压.高压注射是由注射油缸通入高压压力油来实现.由于压力高,塑料从一开始就在高压、高速状态下进入模腔.高压注射时塑料入模迅速,注射油缸压力表读数上升很快.低压注射是由注射油缸通入低压压力油来实现的,注射过程压力表读数上升缓慢,塑料在低压、低速下进入模腔.先高压后低压是根据塑料种类和模具的实际要求从时间上来控制通入油缸的 压力油的压力高低来实现的.为了满足不同塑料要求有不同的注射压力,也可以采用更换不同直径的螺杆或柱塞的方法,这样既满足了注射压力,又充分发挥了机器的生产能力.在大型注塑机中往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能,这样更能保证制品的质量和精度.
6.注射速度的选择:一般注塑机控制板上都有快速—慢速旋钮用来满足注射速度的要求.在液压系统中设有一个大流量油泵和一个小流量泵同时运行供油.当油路接通大流量时,注塑机实现快速开合模、快速注射等,当液压油路只提供小流量时,注塑机各种动作就缓慢进行.
7.顶出形式的选择:注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有的还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种.顶出动作可以是手动,也可以是自动.顶出动作是由开模停止限位开关来启动的.操作者可根据需要,通过调节控制柜上的顶出时间按钮来达到.顶出的速度和压力亦可通过控制柜面上的开关来控制,顶针运动的前后距离由行程开关确定.
8.温度控制:以测温热电偶为测温元件,配以电脑温度控制板成为控温装置,控制料筒和模具电热圈电流的通断,有选择地固定料筒各段温度和模具温度.料筒电热圈一般分为二段、三段或四段控制.电器柜上的电流表分别显示各段电热圈电流的大小.电流表的读数是比较固定的,如果在运行中发现电流表读数比较长时间的偏低,则可能电热圈发生了故障,或导线接触不良,或电热丝氧化变细,或某个电热圈烧毁,这些都将使电路并联的电阻阻值增大而使电流下降. 在电流表有一定读数时也可以简单地用塑料条逐个在电热圈外壁上抹划,看料条熔融与否来判断某个电热圈是否通电或烧毁.如果机台无加热动作,加热故障根据发生频率可能出现在:固态继电器(或交流接触器)损坏无电流输入,感温线损坏无加热信号输出,加热圈损坏,温控板损坏,主机板损坏.
9.合模控制:合模是以巨大的机械推力将模具合紧,以抵挡注塑过程熔融塑料的高压注射及填充模具而令模具发生的巨大张开力.关妥安全门,各行程开关均给出信号,合模动作立即开始.首先是动模板以慢速启动,前进一小短距离以后,原来压住慢速开关的控制杆压块脱离,活动板转以快速向前推进.在前进至靠近合模终点时,控制杆的另一端压杆又压上慢速开关,此时活动板又转以慢速且以低压前进.在低压合模过程中,如果模具之间没有任何障碍,则可以顺利合拢至压上高压开关,转高压是为了伸直机铰从而完成合模动作.这段距离极短,一般只有0.3~1.0mm,刚转高压旋即就触及合模终止限位开关,这时动作停止,合模过程结束.注塑机的合模结构有全液压式和机械连杆式.不管是那一种结构形式,最后都是由连杆完全伸直来实施合模力的.连杆的伸直过程是活动板和尾板撑开的过程,也是四根拉杆受力被拉伸的过程.合模力的大小,可以从合紧模的瞬间油压表升起之最高值得知,合模力大则油压表的最高值便高,反之则低.较小型的注塑机是不带合模油压表的,这时要根据连杆的伸直情况来判断模具是否真的合紧.如果某台注塑机合模时连杆很轻松地伸直,或"差一点点"未能伸直,或几副连杆中有一副未完全伸直,注塑时就会出现胀模,制件就会出现飞边或其它毛病.
10.开模控制:当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成后,随着便是开模动作,取出制品.开模过程也分三个阶段.第一阶段慢速开模,防止制件在模腔内撕裂.第二阶段快速开模,以缩短开模时间.第三阶段慢速开模,以减低开模惯性造成的冲击及振动.


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新手操作注塑机应该注意的地方

1、 对没有止动棒的机器用手按住安全门开关进行操作;
2、 料斗下料困难就不用磁力架;
3、 注塑机,反操作侧操作
4、 模具没合模,射座台就前进.
5、 合模不设低压保护或低压保护失效.
6、 安全门故障,带着危险继续生产.
7、 有双手制动开关的设备,短接一个,用单手完成(如立式注塑机).
8、 多人同时操作机器.
9、 马达刚启动时,就按操作键做动作.
10、 停机时起高压,再次生产时,打不开模具.
11、 设备维修时不关电源,不熄马达,不挂警示牌!
12、 低压警报时,加大高压位置.
13、 手动合模合不上时,加大手上的操作力度(使劲扭开关或用力戳按键.)
14、 为了让材料更快下去,在螺杆回料的时候,使用硬物捅下料口!
15、 贪图方便和节省时间,上模时没有将压块上正!
16、 螺杆温度没有达到的时候就降低温度回料,导致螺杆折断!
17、 不拆压板就用吊车吊模具
18、 主流道粘模,不用铜棒用铁棒敲.
19、 主流道粘模,在不合模的情况下,用注射动作直接将主流道硬"挤"出.
20、 产品打的太饱,粘动模,用满压满速多次猛顶,顶针折断,顶杆变形;
21、 浇口太小,产品打不饱,猛升炮筒温度,材料分解;
22、 拉料扣针磨损,流道料不易脱落,就用开模末端的高压低速硬来或拉环强拉;
23、 产品粘定模,直接合模,试图将制品拉出.
24、 上落模拆水管把水漏进电箱造成电脑黑屏,主板烧坏;
25、 马达启动保护设置不当,只要启动就马上动作,没有相应的延迟时间,损坏马达;
26、 短接安全门咭制,开门也能锁模;
27、 用纸垫在模具的一边锁模(部品有毛边),造成锁模机构变形,甚至哥林柱断;
28、 产品粘前模用热胶粘上锁模硬拉出来
29、 料筒温度不够(或设定温度与物料所需温度不符)就启动熔胶螺杆
30、 用在生料(回收料)不放磁铁架.
31、 料筒冷却水管没接或不开也在用.
32、 生产易分解易腐蚀料如PVC;电木,料筒里的料,没有清空就停机
33、 热流道模具温控器不加温,就换控制表(不检查模具及温控器是否有故障)反复烧表
34、 温控器电源没关就拔模具上的插头
35、 机器马达不关,电源不关,就进入模具内工作
36、 上完模,不下防开片(固定前后不允许开脱的钢条)就开模
37、 上完模,天车不下就开模
38、 油泵的输油管渗油或微裂,用胶带或其它的布条捆绑,勉强使用;
39、 电线祼露,用透明胶纸随便束一下,扔在哪里不管了;
40、 异常警报未查明原因便高压锁模
41、 短暂停机再开机不空打胶,直接开机
42、 射嘴漏胶时,用纸皮或铁皮垫;
43、 热流道模具上模后,先开电热开关,再开水(漏水烧热流道)
44、 上模不平衡,关不上模时调大低压强锁
45、 试模或小批量生产时,为贪图省事,压模码仔只打对角4个或不接水
46、 为了贪图便宜,把后安全门安全开关短接.
47、 无效使用或不使用机械安全闸,估计有80%的工厂是这样做过.
48、 试模需要加模温的模具直接用火枪烧模腔加温
49、 保险棒坏,用绳子绑住,不处理继续生产
50、 多次顶针,产品不掉,全自动时,强行从上方取样品,小心手呀!
51、 液压油不足时,液压油下限时间久,很容易搞坏定量泵,实在不行,就打开循环水管,加点水吧
52、 上模前不看机器上装了几个顶杆,顶不出顶针就猛加顶针压力,导致…
53、 产品顶针位有油污,采用火枪直接烧顶针
54、 模具有强制复位时,偷懒,不装!
55、 有安全保护装置,偷懒,不装!
56、 不符合要求强起高压锁模和射料!
57、 抽芯油管太长,短接咭制开关,不关安全门!
58、 为了开关门省力,机械保险挡块,用绳子吊着,或干脆不用!
59、 将射胶保护罩拆除不用,便于取胶块;
60、 不开模就吊模具,将机台吊起.
61、 对有抽芯的模具不看顺序就开模,把模具拉坏
62、 产品脱模不好对EDM面进行抛光;
63、 薄壁产品卡模,用铜丝拨,但是把铜丝敲扁时就直接在哥林柱上敲
64、 把模具吊到机器上定好位置,没有用压板压紧,他人把模具打开 ,结果模具往下掉.
65、 产品粘在定模上,找不到铜棒,用铁棒敲,把模具敲坏
66、 热流道模具流胶时,由于热嘴太深,不确认原料分解温度就升高温度,试图将冷胶熔化;
67、 吊装模具不检查吊环是否上好,操作中,模具掉了;
68、 模具吊在半空,去调模具厚度.
69、 抽芯设置反了,直接半自动,模具撞了.
70、 将注塑机喷嘴外旋减少螺纹的长度加长喷嘴(注塑机喷嘴不够长时).
71、 模具顶出板带微动开关的,不接线就生产
72、 顶出和滑块都用油缸动作,滑块下面有顶杆,接中子油管不按照标识接
73、 用吊钩或吊带,吊环没有上紧,吊钩或吊带与模具一起转动,吊环与模具容易脱落;
74、 热嘴堵塞了用铜棒去敲.
75、 漏料了,把射座压力速度加高猛撞模具,异常处理时
76、 射嘴发热圈坏了就用火枪烧烧再做.
77、 锁模不顺畅,用高压高速猛冲(也不确认是否模具不正或缺少润滑);
78、 螺杆转速慢,用高压高速猛转(也不确认温度是否适宜);
79、 产品打不满,用高压硬压(也不确认温度是否适宜);
80、 射咀、法兰拆不下,用加力棒硬敲;
81、 下模时,定位圈被卡,用座进硬顶;
82、 产品粘模,用铜棒硬撬;
83、 射嘴堵塞,产品打不饱就拼命加压力---不拆射嘴;
84、 上大模具时,害怕模具不安全---用特别长的加力杆拼命压;
85、 生产中,油温或料温偏差就调大上下限范围---不检查原因;
86、 正常运转中,产品有问题就调参数---不分析原因:如模温上升;
87、 机械手老是报警就关掉警报功能---不排除故障;
88、 机器油温过高就拔热电偶
89、 滑块滑动不顺畅的时候,没有进行检查就只是把滑块螺丝松一下就继续生产!
90、 模芯密封不好,轻微涌水出来,因批量小,就勉强生产,导致蚀纹面生锈;
91、 模芯配件松动,因为要生产的数量不多了,勉强生产,导致其它模件处受损而加大修复难度.
92、 产品粘模,用火枪在模具上直接烧;
93、 上模不确认顶针复位确认开关工艺调整时
94、 在制品不产生飞边的情况下,而采用较高的锁模力;
95、 试新模时,第一模就把产品打满.
96、 打不满就拼命加料.
97、 为了提升周期,拼命提升开合模压力和速度!


注塑机